青岛凤凰：以流程再造破解企业发展瓶颈

实施流程再造，打破原有设备布局的块块管理，按生产工艺流程实行条条管理，将原来的单元机改造为联合机，碱洗下机直接打卷。新流程打破了传统方式和生产组织，必须以新的更精细的工艺条件，更精确的流水节拍，更精准的供需平衡。公司在化料工序，改变原来各机台独立化料各自使用的分散管理方式，采用“染料厨房”管理理念，集中化料，统一分配。企业通过改造、升级装备水平、应用企业自主研发的热水退蜡节能成果、不断调整改进工艺、解决改造中遇到的新问题。其中，染色设备由于烘干效率低，成为流程再造制约机台，经过工程技术人员攻关最终予以解决，从而取得蜡染工段流程再造工程的成功。改造后的联合机有着显著优势：

工艺流程缩短。应用企业自主研发的热水退蜡技术，取消原绳洗工序，直接在碱洗机台完成物理退蜡、化学退蜡与打卷，工艺流程短，另码产生少、劳动强度低。

通过升级染色烘房，提高染色效率，解决印蜡车速高与染色车速低的问题，实现无缝连接，杜绝蜡折质量疵点;

采用“染料厨房”，实现集中化料，统一分配，不仅有效解决了同一花版混车生产的弊端，而且杜绝了因分散化料导致的色差，保障了质量的统一与稳定;

联合机同步运行，连续下机，整卷进布及整卷出布，减少进、出布劳动用工，减少工序间在制品存量，降低劳动强度，加快物流速度;

利于提高管理人员全线意识与员工的岗位技能意识，利于现场管理。

(二)提高印花机运行质量与效率，沟汰落后设备

蜡染产品，以二次印花品种为主，对花精确性要求较高。公司原有印花机分布于两个车间，其中有2台为上世纪70年代设备，整体效率不高，成为瓶颈工序。影响效率的主要原因在于设备配备，其次在于机台操作技能。依靠增加设备扩大产能，已不符合节能减排的形势要求，而且要增加劳动用工。对此，在落实流程改造的整体方案中，公司逆向思维，化繁为简拆除3台低效率印花机，以提高设备运行效率破解产量瓶颈的决定。与此同时，集中资金对关键设备进行整治，升级改造烘房，提高烘干效率;对影响印制精准度的操作设备、关键部件进行更新、升级，加大日常维修保养力度，加强员工的技能培训。

实践证明,通过以上措施,非但未影响下机产量与质量，反而取得了事半功倍的效果。由于烘房温度提升，印花机平均车速得到明显提高，改造后工段整体效率反较之前8台印花机提高了40%;对操作设备、关键部件的更新、升级，提高了印花的精准度;而设备削减后，对原有操作员工重新择优上机，又激发了员工主动学习掌握操作技能的动力。

(三)更新染整装备，应用新工艺、新技术

染整工段是企业耗能最大的工序，即要承担二次印花打卷，还要承担印花后的蒸化、水洗、拉幅上浆等后期整理。企业在前期设备规划改造中，因设备配备参差不齐，影响工段整体运行效率。在拉幅上浆工序，7台设备中有5台是70～80年代设备，运行效率低，耗能大;在平洗工序，因品种差异，部分满底色品种需水洗两遍下机，导致重复生产，能源浪费。对此，按照流程再造规划，公司针对工序情况分别采取有效措施，以提高工段整体运行效率：

淘汰3台落后拉幅机，更新2台新型拉幅机。新装拉幅机平均车速达到80米/分以上，效率较原车提高35%;

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