ERP为何不能实现“拉动式增长”？

如果过于注重客户定单、采用‘拉动式生产’，企业的市场风险加大；如果在定单的基础上考虑一定的市场预测，ERP系统则更像过去传统的‘推式生产’，均衡生产的作用大打折扣。

虽然上了一套ERP系统，但Y公司还是觉得问题不少。按照当初的设想，ERP系统将帮助公司按照客户需求，初步实现“拉动”式生产，但运行半年下来，公司总经理季先生发现一个十分困惑的现象，“如果过于注重客户定单、采用‘拉动式生产’，企业的市场风险加大；如果在定单的基础上考虑一定的市场预测，ERP系统则更像过去传统的‘推式生产’，均衡生产的作用大打折扣。”

季总发现的这个现象，在管理咨询顾问严博士看来，属于“片面理解ERP的作用所致”。

MPS中的“水分”

按照ERP的运算逻辑，主生产计划（MPS）是制定物料需求计划的前提，也是启动ERP流程的“第一推动”。主生产计划的来源，一般是销售部门获得的有效客户定单，再加上维修服务所需的备品备件。此外，企业一般会考虑一定的预测裕量（实际就是库存），以应对市场需求的波动。

“就是这个‘波动’，让MPS给出的生产计划有了一定的‘水分’”，季总一开始对MPS中含有“保险裕量”的做法有看法，现在，问题好象就出在这里。

Y公司的产品有一定的季节性，通过开展促销活动，新的供货渠道每年都会有所扩大。“为了防止在需求上涨的时候供不上货，在生产计划上打出了一定的‘保险系数’，这很正常。”季总说，“但是，这样做在ERP系统里，会造成物料计划的混乱”。

由于基于MPS的生产计划中有少量产品并非“按需生产”，而是“为库存生产”的。如此一来，后续的物料计划、材料准备、在制品库存都会同步放大。“原本以‘准确计划’擅长的ERP系统，受到了‘不确定性’的冲击”。

为何“拉”不动？

一直辅助Y公司做管理咨询的严博士认为，Y公司之所以无法实现“拉动”生产的根本原因，是确保“拉动”生产的条件不具备，即主生产计划和物料计划都不是100%准确。

“拉动”式生产是以恰时管理（Just-In-Time）为核心的精益制造（Lean Manufacturing）体系的中心思想之一。所谓拉动，就是完全以客户需求为驱动，以“看板”为链条，将后道工序消耗的物料，直接作为前道工序的定单，拉动前道工序的生产。

“销售一个，制造一个”是拉式生产的形象说法。“在生产线上，就意味着后道工序每消耗一个部件，就向前道工序发出制造指令”，严博士向季总耐心解释了拉动生产的逻辑。

在严博士的分析中，Y公司之所以无法拉动生产，并非ERP有什么问题，而是整个生产的驱动逻辑有问题。“整个生产线是以推动的逻辑设计的，即采购计划、生产计划、成本计划，都是围绕主生产计划来制定的，这其实是典型的‘批量’生产概念”。

不过，严博士向季总也指出了这样一个概念，“拉动生产固然代表着制造业的精益程度，但它的应用条件十分苛刻—良好合作的供应链体系、重复生产的模式是重要的前提。”

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