180万辆，精益生产成就一汽丰田高品质好车

准时化，是指在必要的时间生产和运输必要数量的必要产品，目标就是实现成本的控制并得到用户需求和质量标准要求的产品。对于汽车生产流程而言，需要准确掌握生产节拍，把握连贯的生产流程，并采用订单式生产方式。

而关于自働化，是指实现人与机器的完美结合。“丰田需要的不是单纯的机械自动化，而是强调‘包括人的因素的自働化’。”天津一汽丰田第三工厂负责人表示。“一汽丰田生产设备上都安装了‘定位停止方式’、‘满负荷运转系统’、‘错装置’之类的安全装置，杜绝生产过程中制造过量的无效劳动，防止生产不合格产品。”确保每道工序万无一失，从而使丰田所生产的每一辆车辆保证产品品质。

现在的汽车制造，自动化水平已成为企业实力的一个重要指标。在一汽丰田的天津泰达工厂，它的生产三线自働化率仅从焊接方面来看就有260台机械手，工艺深度大概是在50％到60％，也就是说接近60％的焊点全部是机械手做的而非人工。总装方面看重大部件，比如说油箱、发动机、变速箱、仪表板等安装全部是用机械手来完成，轮胎、座椅和小的部件装配是由人工来完成。

环保、人才，齐力推进

据介绍，一汽丰田以“丰田全球标准”为基础，已经停止四种环境负荷物质（铅、水银、镉、六价铬）的使用，通过改变内装零部件的材料、加工方法、黏合剂等，引进水溶性涂料，以及丰田独立开发的成套低污染环保涂料设备，从而减少挥发性有机化合物的排放量。

同时，参观者对一汽丰田人才培养也有了更多的认识。据了解，秉持 “造车先育人”的理念和持续不断的改善精神，天津一汽丰田技术培训中心设有冲压、涂装、成型、组装、质量管理等8大工序的技能道场和大讲堂，建立了以人事培训、技能培训、安全教育为主体的多层次全方位的培训体系，为人才培养提供了有效的途径和方法，而每一名人才的培养和上岗，都为一汽丰田严把每一个品质关口。

安全，让驾驶更安心

一直以来，丰田本着“TODAY for TOMORROW”的理念，围绕环境、安全、舒适三轴心开展技术开发活动。为了应对越来越多样化的事故形态，丰田公司在研发过程中，每年都进行约1500次安全碰撞试验，通过模拟真实场景的碰撞试验，运用事故调查数据，使用模拟技术等推进车辆及安全装置的技术开发，最后通过实车试验进行性能评价，进而使丰田车型更具安全保障。2007年，一汽丰田旗舰车型CROWN皇冠斩获C-NCAP安全碰撞五星；2008年，最值得信赖的家庭轿车COROLLA卡罗拉又摘五星桂冠；2009年，一汽丰田入门级车型VIOS威驰荣获五星级评价，验证了一汽丰田旗下的汽车商品所达到的世界级高水准的安全性能，让用户在驾驶中充分感到安全、安心。

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