案例解析：精益生产卓越管理模式

精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的生产组织体系和生产方式之一。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。精益生产的核心理念是消除浪费、持续改善、聚焦客户和尊重人性。

人均产值300万的魔法

上海天纳排气系统有限公司成立于1998年，是一个专业从事汽车排气系统研制、开发、生产于一体的新型企业。上海天纳克现有员工270人，其中管理者仅30人，生产一线员工有240人，间接与直接员工结构比例达到“黄金比例”--1：8；2006年上海天纳克年产值8亿，人均产值高达300万之巨。不禁让人疑惑，上海天纳克究竟使用了哪种魔法达到这个众多企业梦寐以求的目标？

上海天纳总经理陈伟说，那个魔法就是精益管理，上海天纳克的精益之旅已经起程，并取得了明显成效，通过金蝶K/3 ERP系统，让精益管理的精髓扎根在天纳克。

从2005年起，上海天纳克开始逐步采用最先进的精益管理模式。公司总经理陈伟表示：“传统意义上的降低成本往往着眼于增值项目，而精益思想中则重于非增值项目。我们就是要通过金蝶K/3精益版的帮助，降低那90%的非增值项目的成本。”

通过看板拉动系统的应用将上海天纳克的精益管理推向新高度，使上海天纳克的生产率、库存与质量都获得大幅改善。陈伟坦言，库存管理的成效尤为明显，上海天纳克使用条形码扫描进行出入库管理，准确性得到极大的改善，库存准确性达98%以上，库存周转先从71天降到了38天，又降到了现在的8天。

随着看板管理模式的深入应用，上海天纳克精益管理团队认识到，传统的精益生产现场看板存在一定的限制，本着持续改善的理念，上海天纳克逐步利用电子看板替换原有在生产现场全面使用的手工看板。通过金蝶K/3精益版看板管理系统的全面应用，上海天纳克强化了生产现场的执行力。K/3精益版中看板信息的变化，及时在生产现场的大屏幕上自动切换，并能严格控制看板的张数，实现了生产现场、供应链的透明化，逐步将精益生产应用深化。

什么是卓越的精益生产模式

精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的生产组织体系和生产方式之一。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。精益生产的核心理念是消除浪费、持续改善、聚焦客户和尊重人性。

精益生产管理以拉动式准时化生产为核心，结合看板管理、均衡化生产、同步化生产、全面质量管理等管理技术手段，通过不断暴露问题、不断改善，充分尊重人性、发挥人的作用，以及全员参加的改善和合理化建议，帮助企业提升顾客满意度和忠诚度，增加公司整体利润。

通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。

而针对拉式生产而设计的看板管理，是精益生产最具有代表性的实现形式之一。通过看板管理，可以由外部的客户市场需求，来拉动内部的生产管理和对外的采购业务。实现按需生产，物料按节拍流动，减少浪费，提高效率。相对传统的推式生产管理来说，看板管理解决了现场变动大，按计划执行困难的问题。通过看板管理的实施，可实现生产管理的持续改善，提升企业的盈利能力。

核心应用

金蝶K/3精益生产管理模式，就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，用电子看板拉动前工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及后工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令，来拉动内部的生产管理和对外的采购业务。根据拉动方式组织生产，可以保证生产适时适量，从而确保企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存，实现按需生产。同时，物料按节拍流动，减少浪费，提高效率。利用可视化的电子看板，实现流动拉式生产，帮助客户从“推式”生产逐步转向“拉式”生产，实现精益生产的卓越制造。

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