车间里有盏“红绿灯”

“过去采用事后分析、过程倒推的方式，通过抽检和市场反馈发现质量问题，再进行分析解决。这样做一是无法实现质量的过程控制，亡羊补牢，管理被动；二是生产线较长，影响质量的因素很多，无法快速准确地找出问题，管理效率大打折扣；三是产品最终质量虽然正常，但过程中存在隐患却不能发现。”郑州卷烟厂质量管理部主任顾亮向记者介绍道：“现在，应用统计过程控制（SPC）技术不仅实现了产品生产全过程质量控制，还起到了全员参与的管理效果。”

据介绍，质量管理解决方案（QMAX）管理平台是应用SPC技术，把生产过程各重点工序中涉及的多个关键指标参数，通过数据采集，以红黄绿三色波形图呈现在信息终端，每个岗位员工都可随时观察各项数据的变化，参与质量管理。以水分为例，每间隔1分钟便提取一次数据，在图上绘制出一个点，多个点的连接线代表水分高低趋势。操作工可根据相应处理流程对图中显示情况采取相应措施。如点落在绿色的区域代表一切正常，在黄色区域则代表可能存在问题需要查看，在红色区域则表示出现了影响质量的情况，需要停机检查或报告。

为配合QMAX系统使用，郑州卷烟厂质量管理部门制定了《预警报警处理流程》和《免责流程》。当出现质量波动时系统自动弹出对话框，显示应该进行的流程，操作工便可根据提示直接进行操作，不用再浪费时间、耗费精力查找问题和考虑如何处理，确保在最短的时间内做出正确的处理，使质量缺陷造成的影响控制在最低。同时，制定了质量控制的3级预警制度，针对不同质量问题明确了从操作工、工艺员、质检员到质量调度、中层管理人员的职责，以及应该在规定的时间要求内采取哪些措施，使每个质量缺陷从发现到解决再到建立长效机制形成管理闭环，各岗位之间工作接口平滑、流程顺畅，极大提高了质量管理的效率和工作质量。

为了能更好地利用这些数据，郑州卷烟厂在原有系统功能基础上开发出缺陷经验库模块。“相同的质量缺陷在不同的班次、不同的人、不同的时间可能会产生不同的处理方法，这就会造成质量控制存在差异。缺陷经验库很好地解决了这个问题，实现了质量管理从人工经验向科学决策的转变。”参与系统开发设计的质管员鲍文华道出了缺陷经验库的实际意义。

据了解，运用SPC技术进行质量管控以来，市场抽检合格率均达到了100%。尤其是2009年在国家局市场抽检中，获得4个100分的好成绩，卷烟质量标准差也由原来的23毫克降低到目前的19毫克左右。

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