“精耕细作”一年降本430万

“合格率整体提升了1%，按年产1亿片，每片2.3元计算，一年下来减少废品损失230万元；人均效率增长了20%，带来经济效益至少200万元；每片环生产周期缩短近一半，减少资金占用440万元。”看着会计部报上来的这份“精益生产管理模式”报表，南京飞燕活塞环股份有限公司副总刘志华连说了好几声“想不到”。

对于占全国销售份额20%，年产1亿多片活塞环的老企业来说，要想再迈一个台阶，南京飞燕活塞环股份有限公司觉得有点“力不从心”。刘志华告诉记者，活塞环是汽车发动机的心脏部件，近年来，上游市场的生铁等原材料价格不断攀升，而下游市场受制于多种因素并没有“水涨船高”，处于市场链中下游的活塞环等汽车零部件加工企业陷入“微利”境地。“小小一片活塞环，前后要经过20多道加工程序，最多能赚2元多，最少才一两毛，要是碰上产品因缺陷报废，还会背上赔本的风险。”

2007年初，南京飞燕决定引入“精益生产管理模式”，就是在生产环节加强管理，缩短生产周期，降低废品率，从而降低产品成本。记者在加工车间里看到，每道工序作业场地前都有一块小黑板，写着工序的当月合格率以及相关改善建议；每位工人的操作台前，张贴着他负责的加工内容、加工人姓名、检验员姓名、自检情况等内容。公司品保部部长马红敏说，以前，一批成品加工出来后，有专门的检验员负责检查，看产品是否合格，即使发现了缺陷产品，也很难追究到好几个工序之前。实施“精益生产管理模式”后，每道工序都有加工员负责初检，凡有缺陷的产品，可返工的及时返工，无法返工的记录在案，与员工当月质量奖挂钩。“现在，每位员工都紧绷着质量这根弦，产品合格率大大提高”。

新管理模式还调整了活塞环的流水作业工序。传统作业方式下，所有工序在车间里一字排开，只有一个批次的所有产品都完成第一道工序后，才能统一运至第二道工序，一旦某个环节出了问题，上一道工序的工人忙得团团转，而下一道工序的工人却无事可做。而新作业方式是“各自为政”，每片活塞环完成后，就会自动进入下一道工序，生产线出现诸如机器故障等问题时，都不会影响整个生产的进度。

“精益生产管理模式”实施一年，效果非常明显。整个公司在制品下降37%，减少了资金占用，每片环的生产周期也从7.83天下降到4.26天。估算下来，新模式降低成本430万元，减少资金占用440万元，带来了巨大的经济效益。

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